产品简介

修磨数控刀具依据检测数据进行深入分析，根据不同台阶的切削要求和材质特性，结合刀具的整体性能要求，制定个性化的修磨方案，确定各台阶的修磨深度、角度以及修磨顺序。

伊尔耐德（天津）科技公司针对修磨数控刀具提供专业的修磨解决方案。

修磨数控刀具的具体工作流程如下：

首先，对复合台阶钻进行全面检测，使用各种高精度测量仪器获取刀具的各台阶尺寸、切削刃状况等信息，记录磨损数据。

接着，依据检测数据进行深入分析，根据不同台阶的切削要求和材质特性，结合刀具的整体性能要求，制定个性化的修磨方案，确定各台阶的修磨深度、角度以及修磨顺序。

然后，采用专业的磨削设备，先将复合台阶钻固定在合适的夹具上，然后按照修磨方案依次对各个台阶进行精细磨削，确保每个台阶的切削刃锋利度和尺寸精度都达到要求。在磨削过程中，严格控制磨削速度、进给量等参数，保证磨削质量的一致性。

最后，在修磨完成后，再次对复合台阶钻进行全面检测，确保各台阶之间的尺寸精度和同心度符合要求，同时测量切削刃的粗糙度和锋利度，保证复合台阶钻在钻孔过程中能够继续稳定、高效地进行作业，满足各种复杂的钻孔加工需求。

修磨数控刀具的特点：  

1.提高刀具使用寿命：  

通过修磨刀具，可以有效延长刀具的使用寿命，减少更换刀具的频率，降低生产成本。  

2.恢复刀具的性能：  

修磨后的刀具能够恢复锐利的切削刃，提升切削性能，保持较高的加工精度。  

3.节约资源：  

修磨刀具是再利用资源的一种方式，可以减少废弃刀具的数量，降低环保压力。  

4.高精度修磨：  

修磨过程通常采用精密的设备和技术，确保刀具几何形状和切削性能的恢复。修磨精度高，能够达到原刀具的标准。  

5.适应多种刀具类型：  

数控刀具修磨技术适用于多种类型的刀具，如立铣刀、车刀、钻头、刀片等，不同材料（如硬质合金、钢、陶瓷等）的刀具都可以进行修磨。  

6.成本效益显著：  

成本较新刀具便宜，且加工性能恢复良好，因此修磨刀具在一些需要大量使用刀具的行业具有较高的性价比。  

修磨数控刀具的应用场景：  

1.大规模生产企业：  

在大规模的生产线中，刀具经常需要高频率的更换和修磨。通过修磨刀具，企业可以减少刀具更换次数，降低生产成本，提高生产效率。  

2.精密加工行业：  

在要求高精度、高表面质量的加工行业（如航空航天、汽车、医疗器械等行业），刀具的锋利程度直接影响产品质量。能够恢复刀具的精度，保证加工效果。  

3.硬质合金刀具的维护：  

硬质合金刀具在加工硬材料时，磨损较为严重。通过修磨，可以恢复刀具的性能，减少硬质合金刀具的报废率，提升经济效益。  

4.中小型制造企业：  

中小型制造企业通常在刀具采购方面成本压力较大，修磨刀具能够帮助这些企业降低成本，延长刀具的使用周期，提升竞争力。  

5.多刀具切换应用：  

对于一些需要频繁切换不同类型刀具的工艺流程，修磨刀具可以确保切换后刀具的性能和精度，减少对生产的影响。  

6.精密零部件加工：  

在精密零部件的加工过程中，刀具的锋利度和精度直接影响到加工质量。修磨刀具可以提高刀具的稳定性，保证高精度加工的需求。  

7.小批量定制生产：  

小批量生产的加工过程中，使用修磨刀具可以避免频繁更换刀具的浪费，使小批量定制生产更具成本优势。

Composite step drill grinding product introduction

lrnide(Tianjin) Technology Co., Ltd. provides professional grinding solutions for composite step drills.

The specific work flow of composite step drill grinding is as follows:

First, conduct a comprehensive inspection of the composite step drill, use various high-precision measuring instruments to obtain the size of each step of the tool, cutting edge condition and other information, and record wear data.

Then, conduct in-depth analysis based on the inspection data, formulate a personalized grinding plan based on the cutting requirements and material characteristics of different steps, and combine the overall performance requirements of the tool to determine the grinding depth, angle and grinding order of each step.

Then, use professional grinding equipment to first fix the composite step drill on a suitable fixture, and then finely grind each step in turn according to the grinding plan to ensure that the cutting edge sharpness and dimensional accuracy of each step meet the requirements. During the grinding process, strictly control parameters such as grinding speed and feed rate to ensure the consistency of grinding quality.

Finally, after grinding, the composite step drill is fully inspected again to ensure that the dimensional accuracy and concentricity between the steps meet the requirements. At the same time, the roughness and sharpness of the cutting edge are measured to ensure that the composite step drill can continue to operate stably and efficiently during the drilling process to meet various complex drilling processing needs.